当一家仓库的流程设计从开始走向常态化的过程中，操作流程的逐步调整和完善往往是最为核心的内容。
操作流程的设计
最关键的要取决于现场的具体情况，其中主要的影响因素有几个：
1. 客户需求特征
不同客户在需求方面当然是不一样的，有些特征我们预先就可以掌握，有些则要在持续操作中逐步了解。比较重要的客户特征包括订单规律，收货规律，库存规律等。
另外，客户的内部流程、组织结构、部门关系，当然也需要现场有所了解，然后根据具体的
2. 库存货物特征
哪些sku适合使用货架存储，库存量大概有多少?哪些货物需要拆零出库、二次包装，需要准备多少耗材?哪些货物有一定的季节性，是否需要额外的存储空间?
现场的空间规划和动线设计与这些信息关系紧密，事实上，在进行流程设计的时候，肯定需要把库存sku都过一遍，进行系统的分类整理，再结合实践经验得到基本的预估判断。
3. 现场操作资源的特征
库区空间、形状高度、出入站台等当然是影响空间使用的基本要素，不过基本是确定的，比较少出现调整的情况，除非确实有特殊需求，比较常见的是增加一些基础设备，例如自动升降站台等，便于一些特殊货物的操作。
结论
很多时候，现场开始运作本身就意味着客户的一种变化。有些时候，客户会因为仓储空间压力的转移，迅速地放大采购批量，以取得价格上的优势，那么，本来现场的设计是拣货区与存储区相统一的，可能马上就需要规划一个专门的存储区，并增加一道补货流程了。
因此，我们不太可能在现场运行之前就设计出最优的操作流程，在现场运行早期，一定要做好流程变动的准备，事实上也应该鼓励一定程度上的变动，从而更好地适应现实情况。
仓库流程的完善
其次，我们事先设计的现场操作流程，多数时候都不可能非常完善。可能是流程本身还有一些细节需要在实践中不断地进行规范，也可能有些事情我们没有提前制定好标准流程。
现场的流程，大概可以分为几种：
a.一种是常规操作流程，主要用于处理常规的出入库订单，涵盖了现场操作的主要内容。
一般来说，常规操作流程在现场开始运作前就已经确定了，可能偶尔有些调整。
b. 一种是即时响应流程，主要用于处理临时订单，或者一些其它的特殊操作需求。
即时响应流程并不一定可以提前设计，甚至前期根本就无法了解到这类需求的存在。客户自身有可能没有注意到，或者注意到了却把它们当作理所当然的事情。
因此在现场运作过程中发现新的即时响应需求，就需要根据具体情况制定特定的流程，协调现场的资源分配，从而避免每次都需要管理人员临时调度，造成比较大的压力。
c. 一种是异常处理流程。
现场操作当然会碰到各种各样的异常情况，有些异常是可以根据经验提前预知的，有些则要在这些异常发生之后才能知道。
可以提前预知的异常，一般都能配备相应的处理流程，而不能提前预知的，就要临机应对。但如果这种异常并非偶发，而是常规异常，就需要制定专门的处理流程，避免每次都花费精力处理同样的事情。
通常来说，一个异常的处理，有报告机制、即时处置机制和追责机制三个部分。
比如说常见的配送收货异常，在出库交接时数量清楚，而下游收货时数量不对：
首先必须规定由谁在什么时候进行报告;
其次需要确定，在出现这种异常的情况下应当如何交接;
再次，则要明确这类异常的责任归属和负责方式;
设定了这三种机制，这类异常出现之后，就可以根据团队的不同岗位职责进行处理，相关的操作人员也知道怎么继续操作而不用等待处理意见，同时也就不需要耗费现场管理资源。
d. 再一种是现场管理流程。
现场管理流程的内容涵盖广泛，主要是明确各种现场资源的调配机制。
比如说团队人员需要请假，需要经过怎样的审批流程，其岗位工作暂时由谁代为负责;
或者现场工具的使用，谁有使用的权限，是否需要做登记，甚至于设备需要在什么时候充电，由谁负责等;
又或者现场耗材要按什么规范使用，在哪里存储，由谁负责，什么时候进行补充等;
当然，除了资源调配，还有一方面是现场安全管理流程，可能内容琐碎，却不容忽视。
对于管理比较规范的公司，可能多数现场管理流程都有既定的规范，只是现场应当如何执行，是否能够有效执行还需要在实践中去看，并根据具体情况进行一些细节调整。
总的来说，现场管理流程有时候是比较琐碎的，并常常不能得到现场管理人员的重视。直到出现现实的问题，比如人员基本无法请假，需要使用设备的时候却是损坏的状态或者没有充电，或者现场耗材短缺，必须花费高昂的成本进行临时采购等。
避免麻烦的最好方法，就是设定标准的管理流程并坚持执行。
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